(一)跨国公司强势竞争，本国企业升级艰难

西方机床跨国公司把中国市场作为战略必争之地。近20年来，德日韩等有100多家厂商在我国投资设厂(SKD)和建立销售点。欧洲、日本企业主要在中高端市场，韩国等的通用机床直接与国内主流机型竞争。外资企业在中国市场深耕多年，享受各种优惠政策，建立了广泛的人脉关系，高薪吸引人才。国内大企业和军工企业的中高档机床订单，基本被外企垄断。一批有实力的跨国公司，趁国内企业困难之际，图谋控股我国的大型骨干企业。如大连机床破产后，本地企业只有大连光洋在坚持。马扎克、INDEX、GROB、THK等外商独资企业扎堆在大连高新区建厂，高薪招聘原大连机床的精干人才。人才流失后，企业要恢复就很困难;上海、南京、无锡原来有很好的机床制造基础，现在这些工厂或倒闭，或勉强维持。近些年舒勒等德国企业前往江苏太仓建厂，兼并当地金方圆、扬锻等企业，对济南二机床造成巨大威胁。

国内机床企业普遍反映的问题是：企业税负重、利润薄(利润优厚的高技术产品市场在外企手中)、研发资金紧张、员工待遇低、人才稳定难。研发高档产品，需涉及基础理论研究和攻克重要技术瓶颈，更觉资金不足。尽管如此，为了行业和自身长远发展考虑，不少企业克服自身困难，坚持技术研发，但自主研制的新产品饱受优势竞争对手的打压。因而，自主研制只是起到清除进口障碍的“敲门砖”作用，承担国家任务的企业也难以得到量产机会。

自主研制的一大困难，是国内用户已形成对外国高档产品的依赖，不愿意购置本国机床产品。其理由是工件成本昂贵，企业要保证正常运行和效益，担不起责任。但是，如果本国企业的新技术、新产品得不到使用、验证、改进、定型的机会，就无法量产，更谈不上成本竞争力，产业升级就无从谈起。

(二)行业结构失衡

国内机床市场呈现出来的“高端失守、中端争夺、低端内战”局面，是行业内结构失衡的外在表现。分散在各省市的企业，受市场力量的支配，追逐眼前盈利热点。有的同质化严重，有的长期空白。如2006年前后一窝蜂上重型机床，大量私人资本投资低端机床，2013年争上用于3C产品加工的钻攻机等，造成严重浪费。而另一方面，重要急需但难度大的产品领域(如功能部件和零部件)，则无人问津。

我国机床行业“重主机轻配套，重数量轻质量，重‘面子’轻基础”，以及专业化分工不足、企业“大而全”等问题，由来已久。早在30年前，机床领导部门就大声疾呼发展“专精特、小巨人”型企业，但直到今天仍改观不大。高度的专业分工应该是工业市场充分发展的产物，这需要进一步改善产业生态环境，给予相应的政策支持。

机床工业作为“工具”部门，所需规模有限，通常是多品种、小批量生产，绝不能“GDP论英雄”。德国、日本的机床工业增加值也不超过GDP的0.3%。我们很多地方的机床企业不被政府“待见”，或被敦促扩大规模，导致今日的困境。

问题的症结，还是要摆正市场机制和政府职能的关系。多数企业跳不出自身实力、眼光和周围环境的限制，而地方政府受工作目标所限，无暇顾及某个行业的长远利益。

40年来，我国工业行业管理部门经历了多次改革。目前，机床行业的问题是行业管理职能虚化，面对行业高度市场化、分散化的现状，有关工业管理部门缺乏统筹和指导，甚至政出多门，难以形成合力。

作为追赶中的工业大国，为推进关键行业的升级、填补重要技术空白，对这些具有战略意义的重点领域，显然需要考虑加强行业管理职能的问题。

(三)中外技术差距大

目前，我国机床行业在技术层面与发达国家仍存在较大差距，以下从几个层面来分析。

其一，高端数控系统受制于人。高级型(及部分中档)数控系统，仍为法那科、西门子产品所垄断。进口价格吞噬了整机30%～40%利润。外商对高端产品不仅垄断，而且限制对华出口。西门子的数控系统分为出口型和标准型，出口型中对大量功能群加以限制，非欧盟用户采购这些功能，需要获得德国或欧盟的正式许可。国内少数企业(华中数控、大连光洋等)初步掌握了高端数控系统，目前市场占有率不足10%。其产品的性能(高速、高精度、多通道、复合型)、稳定性和寿命等，尚难以和日德产品抗衡，主要问题是暂未获得用户认可。

其二，各类高技术含量的功能部件和关键零部件基础薄弱。我国伺服驱动单元、主轴单元、测量反馈元件、刀库机械手、数控刀架、滚珠丝杠和导轨、轴承、液气润滑装置等，专业化程度和西方差距大，品种少、质量不稳定、寿命短、成本高、供货期长。高档功能部件基本靠进口(电主轴、刀具80%)，吞噬了国内机床厂家的大部分利润。数控机床向高速、精密、复合加工发展，对刀具提出相应的精度、速度、寿命、可靠性等要求。我国刀具的性能质量差距明显。针对用户个性要求的专用刀具品种很少。精密加工所需刀具(含材料)，国内厂家仅能提供10%，每年大量进口，价格昂贵，用户不堪重负。

其三，高速精密加工所用测量仪器，基本为意德英企业垄断。各类自动化量仪已经计算机化、数字化，其测量传感器有的已达纳米级，可对被测对象进行分析、找出加工过程的薄弱环节。没有测量就无法判断精密加工件是否合格，无法进行实时在线测量和数据处理，更找不出加工过程中存在的问题，改进生产工艺也就无从着手。

其四，国产数控机床的精度一致性和可靠性不高是突出软肋。精度一致性和可靠性是汽车等大批量生产需要关注的指标。技术专家指出，决定可靠性的因素既有技术方面的，也有管理方面的(国内企业普遍在工艺操作上缺乏严格要求)，需要企业脚踏实地，苦练内功，掌握核心技术。日本法那科的数控系统及伺服装置，对故障率有严格的统计及原因分析。这“要靠笨功夫，把一项项不可靠的因素排除掉。其结果要纳入到设计、工艺、制造过程中，变为规范严格执行，再根据用户反馈进行改进。多次内外反馈积累，形成企业独有的数据库，为问题导向创新提供基础”。

此外，专家反映，我国自行研制的高端机床整机产品，加工功能已和国外同类产品相差不大，但各项性能指标(加工速度、精度、稳定性、可靠性、复合多功能、柔性化、智能化、使用寿命等)，还有相当大的差距。

(四)行业技术研发体系弱化，企业创新能力不足

1. 旧科研体系消失，新的行业创新体系尚未形成

90年代末，各工业部属院所改制为企业，其目的是为提高科研单位效率、解决科研生产两张皮问题。改革确实收到了很大成效，但也在一定程度上导致已有的行业研发体系被打乱，院所转企后单纯以赢利为目标，行业基础性、共性技术研究功能弱化或消失，科技人才流失，研究能力退化。

国内有关机床制造的科研力量处于“碎片化”状态。各方力量同样缺乏统筹，政出多门，或重复投资、或长期空白。科研投入、技术储备和试验条件均不足。高校的相关科研布局缺乏系统性，与企业研发合作机制不顺畅。产业前沿技术研究水平与西方之间的差距不仅没有缩小，反而呈扩大趋势。

企业技术创新能力差。不少企业挂着政府颁发的“科技中心、基地、实验室”等牌子，但真正具有研发能力的企业并不多。不少曾经的重点骨干企业，其技术研发能力甚至有所下降。大量中小机床企业研发能力影响。

由于缺乏原创性技术的积累，国内机床企业的技术进步和新产品研发，多停留在对国外先进产品的模仿和消化吸收上，往往是知其然不知所以然;新产品的研发设计主要依靠经验和模仿，缺乏理论支撑和试验依据，形似神不似。多数企业缺乏先进的检测实验手段，致使做得出样机，但无法通过工艺性验证进行完善，甚至不知从何下手，没有掌握核心技术。

多年来，我国机床工业走的是依靠合资引进合作、跟踪模仿的技术进步路线，形成路径依赖，以至于自主研发能力严重削弱，甚至自主创新的精神也受到影响。

2. 行业科技体制弊端仍普遍存在

《国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006-2020)》中，设置了“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项(04专项)。该专项从2009年开始实施，共安排约600项课题，中央财政资金投入近百亿元。主攻方向是航空航天、汽车、船舶、电力等领域急需的高档数控机床。研发成果包括各类新产品、新技术约3000项，新型机床产品各项指标都有很大提高。高档数控系统的国内市场占有率由不足1%提高到了5%左右。

业内普遍的意见，认为04专项的组织还需要改进，主要是：资金安排分散，顶层设计有待改善;专项以关键技术和产品为重点，基础和共性技术研究安排少;初步成果所需后续验证的资金与时间不够(实验室的成功和实际生产所需性能指标有很大差别);考核办法应以通过生产检验为最终标准，不必过分强调论文;以企业为主体承接项目课题，国家科技投入形成的新技术难以分享推广等。

更值得关注的是共性技术研究平台问题。04专项是项目制，具有临时的性质。我国机床企业普遍研发资金不足，对于研发周期的忍耐有限，多数是“打快锤”拿来主义。少数企业愿意投资战略性基础研究，也是心有余力不足。

现代的机床，是包括多门类多层次技术的综合性产品，其产品水平是由全行业的技术生态所决定。机床新产品的开发，需要深厚的理论基础，也需要大量现场试验数据和经验的积累。以我国机床行业的情况，广大中小机床企业对共性技术服务有着非常现实的需求。

台湾地区的经济是充分市场化的，但台湾工研院对其机床工业进步贡献不小。德国著名的弗拉霍夫研究院，也是面向市场、提供公共技术服务的综合性科研机构。专业研究院所和骨干大企业研发机构的结合，方能支持良性的产学研合作机制。